Allo stato attuale, i processi di indurimento comunemente utilizzati sulla superficie delle valvole a sfera a tenuta dura in metallo includono principalmente quanto segue:
(1) La superficie della sfera è rivestita (o saldata a spruzzo) con una lega dura e la durezza può raggiungere più di 40 HRC. Il processo di affioramento del carburo cementato sulla superficie della sfera è complesso e l'efficienza produttiva è bassa. La superficie di grandi dimensioni può facilmente causare la deformazione delle parti. Attualmente, il rivestimento della sfera è Il processo di indurimento superficiale viene utilizzato meno frequentemente.
(2) La superficie della sfera è placcata con cromo duro, la durezza può raggiungere 60-65HRC e lo spessore è 0.07 ~ 0,10 ram. Lo strato di cromatura ha elevata durezza, resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e può mantenere la superficie lucida per lungo tempo. Il processo è relativamente semplice e il costo è basso. Tuttavia, la durezza del rivestimento di cromo duro diminuirà rapidamente a causa del rilascio dello stress interno quando la temperatura aumenta e la sua temperatura operativa non può essere superiore a 427 gradi. Inoltre, la forza legante dello strato di cromatura è bassa e lo strato di placcatura tende a cadere.
(3) La superficie della sfera è nitrurata al plasma, con una durezza superficiale di 60-65HRC e uno spessore dello strato nitrurato di 0,20-0,40 mm. Il processo di indurimento della nitrurazione al plasma ha una scarsa resistenza alla corrosione e non può essere utilizzato in campi come l'industria chimica con forte corrosione.
(4) Il processo di spruzzatura supersonica (HVOF) sulla superficie della sfera ha una durezza fino a 70~75 HRC, un'elevata resistenza collettiva e uno spessore di 0.3-0 0,4 mm. La spruzzatura supersonica è il processo principale per l'indurimento superficiale della sfera. Questo processo di indurimento viene utilizzato principalmente in fluidi altamente viscosi nelle centrali termoelettriche, nei sistemi petrolchimici e nelle industrie chimiche del carbone; fluidi misti con polvere e particelle solide e fluidi altamente corrosivi. Il processo di spruzzatura supersonica è un processo in cui la combustione dell'ossitaglio genera un flusso d'aria ad alta velocità per accelerare le particelle di polvere per colpire la superficie del pezzo in lavorazione per formare un rivestimento superficiale denso¨J. Durante il processo di impatto, a causa dell'elevata velocità delle particelle (500-750 m/s) e della bassa temperatura delle particelle (-3000 gradi), dopo l'impatto sulla superficie del pezzo, elevata forza di adesione, basso rapporto di vuoti e basso il contenuto di ossido può essere ottenuto tramite rivestimento. La caratteristica di HVOF è che la velocità delle particelle di polvere di lega supera la velocità del suono, anche 2-3 volte la velocità del suono, e la velocità del flusso d'aria è 4 volte la velocità del suono. HVOF è una nuova tecnologia di elaborazione. Lo spessore di spruzzatura è 0,3-0,4 ram. Il rivestimento e il pezzo sono uniti meccanicamente.
La forza di adesione è elevata (77MPa) e la porosità del rivestimento è bassa (<1%). This process heats the workpiece to a low temperature (<93°C), the workpiece does not deform, and can be cold sprayed. When spraying, the powder particle speed is high (1370m/s), there is no heat affected zone, the composition and structure of the workpiece do not change, the coating hardness is high, and it can be machined. Spray welding is a thermal spray treatment process on the surface of metal materials. It uses a heat source to heat the powder (metal powder, alloy powder, ceramic powder) until it melts or reaches a high plasticity state, then sprays it by airflow and deposits it on the pre-treated workpiece surface to form a layer with the workpiece surface. (Substrate) firmly bonded coating (welding) layer. In the spray welding and surfacing hardening process, both the cemented carbide and the matrix have a melting process. There is a hot melt zone where the cemented carbide and the matrix meet. In order to fully achieve the performance of the spray welding or surfacing cemented carbide layer, we can avoid welding heat melting after processing. The area is the metal contact surface. It is recommended that the thickness of spray welding or surfacing cemented carbide should be greater than 3mm.